TPM: Zarządzanie maszynami

Cele:

• Przedstawienie uczestnikom koncepcji TPM (ang. Total Productive Maintenance) z trzema głównymi założeniami TPM
• Zapoznanie uczestników z systemem szybkich przezbrojeń w oparciu o metodologie SMED/RCO i kluczowymi założeniami systemu
• Dostarczenie uczestnikom wiedzy na temat redukcji czasu przezbrojeń i stabilizowania procesu po przezbrojeniu
• Przygotowanie uczestników do wdrożenia SMED (ang. Single Minute of Exchange Die)
• Dostarczenie uczestnikom niezbędnej wiedzy do rozpoczęcia wdrażania TPM i SMED/RCO (ang. Rapid Changeover)
• Zapoznanie uczestników z koncepcją autonomicznego i prewencyjnego Systemu Utrzymania Ruchu
• Zapoznanie uczestników z głównymi założeniami filozofii TPM
• Zrozumienie koncepcji autonomicznego Utrzymania Ruchu i przekazania odpowiedzialności za maszyny pracownikom
• Przedstawienie uczestnikom systemu prewencyjnego/progresywnego Utrzymania Ruchu
• Zdefiniowanie przez uczestników głównych czynników dla przekonania pracowników do zmian oraz jak budować efektywny zespół wdrożeniowy
• Przedstawienie uczestnikom najlepszych praktyk związanych z funkcjonowaniem systemu TPM

• Historia powstania i ewolucja filozofii TPM. Różne rodzaje działań utrzymujących maszyny w ruchu
• Konsolidowanie działań i systemów w organizacjach przez filozofię TPM. Zarządzanie maszynami – główne cele stawiane przed TPM – zero defektów i zero awarii
• Przesłanki do wdrożenia TPM w organizacji. Osiem filarów TPM. Współzależność działań realizowanych w obszarze TPM i TQM (ang. Total Quality Management)
• Filozofia planowanych i nieplanowanych zatrzymań. Pojęcie awarii i zatrzymania
• Wskaźniki opisujące efektywność zarządzania maszynami i wyposażeniem. OEE (ang. Overall Equipment Effectivenes) jako nadrzędny wskaźnik efektywności zarządzania maszynami. Różne metody liczenia wskaźnika OEE
• Dwa wskaźniki uzupełniające zarządzania maszynami — MTBF (ang. Mean Time Between Failures) jako średni czas bezawaryjnej pracy oraz MTTR (ang. Mean Time Between Repair) jak średni czas naprawy
• Analiza defektów. Siedem głównych typów defektów. Audyty poszukiwania defektów. Analiza defektów i wdrożonych systemów w celu zabezpieczenia przez powtórnym wystąpieniem
• Metodologia wdrażania TPM i główne etapy. Sukces wdrożenia i dobranie zespołu wdrożeniowego. Kluczowe stanowiska i zasoby dla skuteczności wdrożonego systemu
• Wdrożenie Autonomicznego Utrzymania Ruchu. Główne założenia dla wdrożenia. Definiowanie zakresu działań, szkolenia pracowników i wsparcia wdrożeniowego przez zespół. Definiowanie częstotliwości działań autonomicznych przez zespół. Tworzenie dokumentacji wspierającej

Proces TPM i przezbrojenia

• Wdrożenie Prewencyjnego/Progresywnego Utrzymania Ruchu. Główne założenia dla wdrożenia. Definiowanie zakresu działań, szkolenia pracowników i wsparcia wdrożeniowego przez zespół. Definiowanie częstotliwości działań autonomicznych przez zespół. Tworzenie dokumentacji wspierającej
• Budowanie systemu przeciwdziałania nieplanowanym zatrzymaniom i awariom – wstępna analiza zatrzymań, przegląd wymienianych części, głęboka analiza przyczyn awarii
• Definiowanie standardowych parametrów pracy maszyn. Wdrażanie strategii prędkości. Analiza skuteczności działań. System omawiania wskaźników
• Budowanie systemu oceny skuteczności w oparciu o tablice Strumienia Wartości. Definiowanie działań i standaryzacji procesów w oparciu o lekcje jednotematyczne
• Ukierunkowanie działań na proces ciągłego szkolenie i rozwijania kompetencji pracowników. System lekcji jednotematycznych
• Analiza przezbrojeń i tworzenie planów działania. Przygotowanie materiałów wejściowych i analiza wyników. Definiowanie operacji wewnętrznych i zewnętrznych
• Skuteczność systemu przezbrojeń i ocena pracy maszyn po przezbrojeniu. Definiowanie działań dla efektywności zarządzania przezbrojeniami
• Budowanie systemu oceny przezbrojeń
• Praktyczne przykłady wdrożeń systemu TPM na bazie najlepszych praktyk biznesowych
• Gra symulacyjna – Fabryka Foteli i zastosowanie zdobytej wiedzy